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Le Thermorégulateur de moule (système à température constante) est un dispositif de régulation thermique de précision conçu pour la production en moulage sous pression. Il surveille et ajuste en continu la température de fonctionnement du moule afin de garantir qu’il reste dans la plage thermique prédéfinie tout au long du procédé (généralement définie selon l’alliage et la conception de la pièce, par exemple 150–300 °C pour les moules de moulage sous pression en aluminium).
Cette maîtrise thermique permet de stabiliser la qualité des pièces, d’améliorer l’efficacité de production et de prolonger la durée de vie du moule.
Le Thermorégulateur central de moule CTM est une station centrale de contrôle de circuits d’eau haute température.
Le régulateur de température de moule à base d’eau utilise l’eau comme fluide caloporteur. Grâce au chauffage, au refroidissement et au contrôle de la circulation, il régule précisément la température des moules ou d’autres équipements contrôlés.
Le thermorégulateur de moule à huile utilise de l’huile caloporteuse (telle que l’huile minérale ou l’huile synthétique) comme fluide de transfert thermique.
Dans une grande usine de moulage sous pression, dix unités traditionnelles de régulation d’eau occupant 20 ㎡ ont été remplacées par un seul Thermorégulateur central de moule CTM, nécessitant seulement 8 ㎡. Grâce à ses algorithmes avancés, l’écart de température du moule a été réduit à ±2 %, contre ±5 % avec les systèmes conventionnels. Cette précision accrue a permis une meilleure stabilité thermique, une qualité de moulage supérieure et une diminution notable des défauts liés aux variations de température. Après l’adoption du CTM, l’usine a enregistré une réduction de 30 % de sa consommation d’énergie, diminuant ses coûts d’exploitation tout en soutenant une production plus durable et respectueuse de l’environnement.
La réduction du nombre d’unités permet un coût d’investissement plus faible (économies de plus de 30 % possibles), un gain d’espace au sol grâce à une conception compacte et une baisse des coûts de maintenance en raison d’un nombre réduit d’équipements et d’une gestion simplifiée. Le contrôle précis de la température améliore la qualité et l’efficacité ; le contrôle automatisé (ThermLoop) peut réduire le temps de cycle de moulage sous pression de 15 à 30 % tout en maintenant le niveau de qualité.
Installer des dispositifs d’alerte de température qui déclenchent une alarme en cas de dépassement des limites, et prévoir des systèmes de refroidissement ou de chauffage de secours pour permettre des ajustements immédiats.
Choisir le fluide de refroidissement en fonction des exigences de température du moule et de l’environnement de fonctionnement (par exemple eau ou huile thermique). Mettre en place des dispositifs de filtration et de purification. Pour l’eau, utiliser des inhibiteurs de corrosion afin de limiter la rouille.
Utiliser des capteurs haute précision et des contrôleurs rapides, optimiser les algorithmes de contrôle (tels que PID) et affiner les paramètres du système pour accélérer la réponse aux variations de température.
Mettre en œuvre des inspections régulières, remplacer rapidement les pièces usées et suivre un plan de maintenance incluant nettoyage, lubrification et étalonnage des composants critiques.
