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Contrôle des fluides pour le moulage sous pression
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Système de Tuyauterie Intégré

Système de traitement d’eau pure pour fournir une eau de refroidissement pure utilisée dans le processus de moulage sous pression

Système de tuyauterie intégré reliant les équipements aux moules et entre les équipements, fournissant différents circuits d’eau et d’huile pour assurer un contrôle précis de la température.

Système de Tuyauterie Intégré
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  • Connexion fiable pour réduire les risques de fuite : Le système de tuyauterie intégré utilise des conduites principales monobloc moulées sous pression et des composants standardisés à raccord rapide. Le nombre de raccords est réduit de 60 % par rapport à une tuyauterie traditionnelle, ce qui élimine les risques de fuite liés aux jeux d’assemblage ou au vieillissement des joints. Qu’il s’agisse de lignes hydrauliques haute pression ou de circuits de refroidissement de précision, il assure un fonctionnement stable à long terme avec « zéro perte, zéro interférence » dans le transport des fluides.
  • Installation rapide pour une mise en production accélérée : Le système de tuyauterie intégré est prêt à brancher. Tous les modules sont préfabriqués en usine selon des paramètres prédéfinis, et l’installation sur site ne nécessite que l’alignement des trous et des connecteurs pour l’assemblage et la fixation. L’efficacité d’installation est améliorée de plus de trois fois. Par exemple, dans un atelier produisant 100 000 pièces moulées sous pression par an, le cycle d’installation de la tuyauterie peut être réduit de 20 jours à 5 jours, ce qui aide les lignes à démarrer plus tôt et à générer des profits plus rapidement.
  • Compatibilité complète et adaptation flexible aux besoins de production : Compatible avec des équipements de moulage sous pression de différentes marques et avec divers niveaux de pression des fluides. Lors de l’extension d’une ligne ou d’une mise à niveau de procédé, il suffit d’ajouter les modules correspondants pour étendre le système, ce qui réduit les coûts de transformation de 50 %. De l’utilisation optimisée de l’espace à la sécurité et à la fiabilité, de l’installation rapide à l’adaptation flexible, le système de tuyauterie intégré, grâce à sa logique « intégrée », résout de nombreux points faibles des tuyauteries traditionnelles. Ce n’est pas seulement un système matériel de transport des fluides, mais aussi un outil stratégique pour optimiser la gestion de l’atelier et renforcer la résilience de la production.
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Paramètres
Type de coûtTuyauterie distribuée traditionnelleCoût de la tuyauterie intégréePlage d'économies
Coût des consommablesNombreux raccords et vannes, usure facile, remplacements fréquentsModules intégrés réduisant les raccords/vannes, durabilité amélioréeCoûts annuels des consommables réduits de 30% à 40%
Coût énergétiqueLa tuyauterie distribuée provoque de fortes pertes de pression (les systèmes hydrauliques/pneumatiques nécessitent une compensation plus élevée) ; le débit d'eau de refroidissement inégal entraîne un gaspillage d'énergieDisposition plus courte et plus compacte réduisant les pertes de pression de 15% à 25% ; consommation énergétique du système de refroidissement optimiséeCoûts énergétiques annuels réduits de 10% à 20%
Coût de maintenanceInspection et maintenance section par section, coût de main-d'œuvre élevéInspection centralisée + localisation rapide des pannes réduisant la charge de maintenance manuelleCoûts annuels de main-d'œuvre de maintenance réduits de 40% à 60%
Coût d'espaceLa tuyauterie distribuée occupe l'espace au sol/plafond de l'atelier, affectant la logistiqueDisposition centralisée (par ex. intégrée le long des colonnes d'équipement/plafonds) libérant de l'espace d'atelierTaux d'utilisation de l'atelier augmenté de 5% à 10%
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Nous mettons à votre disposition des solutions complètes de thermorégulation de moules pour vous aider à garantir une qualité stable, à réduire les temps de cycle et à diminuer vos coûts de production. Partagez vos exigences et nous vous guiderons vers le système le mieux adapté à votre application.

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Comment améliorer la vitesse de réponse du système ?

Utiliser des capteurs haute précision et des contrôleurs rapides, optimiser les algorithmes de contrôle (tels que PID) et affiner les paramètres du système pour accélérer la réponse aux variations de température.

Comment réduire les coûts de maintenance des équipements ?

Mettre en œuvre des inspections régulières, remplacer rapidement les pièces usées et suivre un plan de maintenance incluant nettoyage, lubrification et étalonnage des composants critiques.

Quelle est la durée de garantie et que couvre-t-elle ?

La garantie standard est de 12 mois à compter de la réception. Elle couvre les défaillances non imputables à une mauvaise utilisation, avec réparations gratuites, remplacement des pièces défectueuses et assistance technique.

Quelles pièces doivent être remplacées et à quelle fréquence ?
  • Capteurs de température : tous les 1 à 2 ans.
  • Tubes chauffants : tous les 1 à 3 ans selon l’utilisation.
  • Joints : contrôle tous les 6 à 12 mois, remplacement si nécessaire.
  • Filtres : remplacement tous les 1 à 3 mois selon le niveau de contamination.
Que se passe-t-il en cas de retard de réponse du service après-vente ?

Un système de gestion des réponses et de suivi des performances est mis en place. En cas d’insatisfaction, une réclamation peut être transmise au support client, qui organise un suivi par du personnel dédié jusqu’à résolution du problème.

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  • Mr. Liu Chuantai
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