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0-220℃
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Fonderie sous pression dans l’industrie des pièces automobiles et dans l’industrie du moulage par injection. Utilisé pour les noyaux de moule, les pièces à parois minces, les composants structurels et les grands coulisseaux, avec une température de chauffage maximale pouvant atteindre 220 ℃.
| Modèle | |
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| Température maximale de chauffage | 180℃ | 180℃ | 220℃ |
| Alimentation électrique | 3N-380V-50Hz | 3N-380V-50Hz | 3N-380V-50Hz |
| Fluide caloporteur | Eau | Eau | Eau |
| Mode de refroidissement | Refroidissement indirect | Refroidissement indirect | Refroidissement indirect |
| Puissance de chauffage | 24kW+24kW | 24kW+24kW | 24kW+24kW |
| Puissance de la pompe | 1.5kW+1.5kW | 3kW+3kW | 3kW+3kW |
| Hauteur manométrique max. | 60+60 m | 80+80 m | 110+110 m |
| Débit max. de la pompe | 90+90 L/min | 100+100 L/min | 150+150 L/min |
| Consommation électrique max. | 51 kW | 54 kW | 54 kW |
| Fonction de sécurité & alarmes | Inversion pompe / Manque de phase / Manque d'eau / Surcharge / Surtemps / Sous-tension | ||
| Tuyauterie d'eau de refroidissement | ZG3/4 pouce | ZG3/4 pouce | ZG3/4 pouce |
| Tuyauterie d'eau de circulation | ZG3/4 pouce | ZG3/4 pouce | ZG1 pouce |
| Dimensions de la machine | 1260×600×1400 mm | 1370×600×1440 mm | 1500×670×1500 mm |
Combinaison PLC + HMI avec ajustement en boucle fermée pour garantir la stabilité.
La tuyauterie monobloc en acier inoxydable réduit le nombre de jonctions par rapport aux conduites assemblées traditionnelles. Surveillance en temps réel du débit de chaque canalisation, avec fonction de démarrage du refroidissement en un clic via l’IHM, sans commutation manuelle des conduites, améliorant l’efficacité opérationnelle.
L’armoire électrique est physiquement séparée de la zone de chauffage et du système d’eau, réduisant l’impact des hautes températures et de l’humidité sur les composants électriques (tels que PLC, relais, cartes de circuits), et prolongeant la durée de vie du système électrique.
Affiche clairement les courbes de température, les données de débit et l’état de l’équipement (fonctionnement/alarme/veille). Prend en charge l’opération tactile, le réglage des paramètres et la consultation des enregistrements historiques.
Conçus avec une résistance élevée à la température et à la corrosion (adaptés aux scénarios de qualité d’eau complexe), avec une efficacité de chauffage élevée et une réponse thermique rapide, garantissant une précision de contrôle de la température (±0,5 ℃).
Prend en charge les protocoles de communication industrielle standard (tels que Modbus RTU/TCP, Profinet). Peut collecter en temps réel les données de température, de débit et d’état de fonctionnement, et les transmettre aux systèmes de gestion d’usine (tels que MES, SCADA), permettant une surveillance numérique et une traçabilité du processus de production. Peut également être relié à d’autres équipements (tels que machines de moulage sous pression, machines d’injection, robots) via des interfaces de signaux et s’adapter à différentes marques de capteurs et d’actionneurs, facilitant son intégration dans les lignes de production existantes ou les futures mises à niveau.
Le régulateur de température de moule à base d’eau utilise l’eau comme fluide caloporteur. Grâce au chauffage, au refroidissement et au contrôle de la circulation, il régule précisément la température des moules ou d’autres équipements contrôlés. Le principe de base est le suivant : les tubes chauffants élèvent la température de l’eau, ou le circuit de refroidissement (par exemple en connectant de l’eau glacée) abaisse la température de l’eau. Une pompe de circulation envoie ensuite l’eau à température constante dans les canaux internes du moule (ou d’un autre équipement nécessitant une régulation thermique). L’échange de chaleur permet d’atteindre un équilibre dynamique de la température du moule, tandis que des capteurs fournissent un retour en temps réel au système de contrôle (tel que le PLC) pour un ajustement en boucle fermée, garantissant que la température reste dans la plage définie (précision généralement de ±0,5 ℃ à ±1 ℃).
Nous mettons à votre disposition des solutions complètes de thermorégulation de moules pour vous aider à garantir une qualité stable, à réduire les temps de cycle et à diminuer vos coûts de production. Partagez vos exigences et nous vous guiderons vers le système le mieux adapté à votre application.
La réduction du nombre d’unités permet un coût d’investissement plus faible (économies de plus de 30 % possibles), un gain d’espace au sol grâce à une conception compacte et une baisse des coûts de maintenance en raison d’un nombre réduit d’équipements et d’une gestion simplifiée. Le contrôle précis de la température améliore la qualité et l’efficacité ; le contrôle automatisé (ThermLoop) peut réduire le temps de cycle de moulage sous pression de 15 à 30 % tout en maintenant le niveau de qualité.
La garantie standard est de 12 mois à compter de la réception. Elle couvre les défaillances non imputables à une mauvaise utilisation, avec réparations gratuites, remplacement des pièces défectueuses et assistance technique.
Un système de gestion des réponses et de suivi des performances est mis en place. En cas d’insatisfaction, une réclamation peut être transmise au support client, qui organise un suivi par du personnel dédié jusqu’à résolution du problème.
